S5 & S7-300 Retrofit: Migration auf S7-1500 + WinCC Unified

Die SIMATIC S7-300 ist seit Oktober 2025 abgekündigt, für die S5 gibt es schon lange keine offizielle Ersatzteilversorgung mehr — und viele Anlagen laufen noch mit Bediengeräten, die es seit Jahren nicht mehr zu kaufen gibt. Dieser Artikel zeigt, wie ein Steuerungs-Retrofit heute abläuft: von der S5, S7-300 oder S7-400 auf die S7-1500 oder S7-1200, mit einer neuen WinCC-Unified-Visualisierung — oft ohne Schaltschrank-Neubau, mit einem Stillstandsfenster von Tagen statt Wochen, und mit Stromlaufplänen, die danach wieder stimmen.

Für wen ist das relevant? Für zwei Gruppen: Betreiber und Instandhaltungsleiter von Anlagen mit S5- oder S7-Altsteuerungen — vom Recycling-Betrieb über die Lebensmittelproduktion bis zum Maschinenbau —, die wissen wollen, was auf sie zukommt, bevor sie einen Auftrag vergeben. Und Schaltschrank- und Steuerungsbauer ohne eigene Softwareabteilung, die für ihre Kunden Retrofits anbieten möchten und dafür einen Programmierpartner suchen, der SPS, Visualisierung und Dokumentation komplett übernimmt.

1.Warum jetzt? Drei Fristen, die den Zeitplan bestimmen

Ein Retrofit ist selten dringend — bis er es plötzlich ist. Drei Termine setzen aktuell den Rahmen:

1. Die S7-300 ist abgekündigt — und die S5 längst darüber hinaus. Siemens hat im Oktober 2025 (Produktmitteilung PM410) 268 Baugruppen der S7-300- und ET 200M-Familie aus dem Neugeschäft genommen. Ersatzteile und Reparaturen soll es noch bis etwa Oktober 2033 geben — aber die Preise steigen bereits, und die verfügbaren Stückzahlen sinken jedes Quartal. Bei der S5 ist dieser Punkt lange überschritten: Die offizielle Ersatzteilversorgung ist ausgelaufen, Beschaffung läuft nur noch über den Gebrauchtmarkt — zu Preisen, die mit jedem Jahr absurder werden, und ohne jede Gewährleistung. Wer heute noch eine S5 produktiv fährt, betreibt seine Anlage auf geliehener Zeit.

2. Die neue EU-Maschinenverordnung gilt ab 20. Januar 2027 — ohne Übergangsfrist. Die Verordnung (EU) 2023/1230 ersetzt die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG. Sie regelt in Artikel 18 erstmals verbindlich, wann eine Änderung an einer Bestandsmaschine als „wesentliche Veränderung“ gilt — mit der Folge einer neuen CE-Bewertung. Wer sein Retrofit 2026 abschließt und dokumentiert, bewertet es noch nach den bekannten Regeln der alten Richtlinie. Das ist kein Trick, sondern geplante Nutzung eines Zeitfensters.

3. Die Anlagentechnik um die Steuerung herum wird intelligenter. Moderne Sortiertechnik, Kamerasysteme und Energiemonitoring sprechen PROFINET und OPC UA. Eine S7-300 aus 2008 — und erst recht eine S5 — kann diese Systeme nicht oder nur mit Krücken anbinden. Ein Retrofit ist deshalb nicht nur Ersatzteilvorsorge: Es ist die Voraussetzung dafür, dass die Anlage in den nächsten zehn Jahren überhaupt erweiterbar bleibt.

Was die Kostenseite und regionale Förderprogramme betrifft, lohnt ein Blick in den Beitrag SPS Retrofit Kosten: Was Steuerungsmodernisierung wirklich kostet — dieser Artikel hier konzentriert sich auf den Ablauf: Was passiert bei einem professionellen Retrofit, Schritt für Schritt?

2.Der häufigste Denkfehler: „Retrofit = neuer Schaltschrank“

Viele Betreiber schieben das Thema auf, weil sie beim Wort Retrofit einen Komplettumbau vor Augen haben: neuer Schrank, neue Verdrahtung, wochenlanger Stillstand, sechsstelliges Budget. In vielen Fällen ist das schlicht nicht nötig.

Ein Schaltschrank von 2010 ist mechanisch und elektrisch oft völlig in Ordnung: Klemmen, Leitungsschutz, Schütze und Verdrahtung haben noch viele Jahre vor sich. Alt ist nur die Automatisierungsebene — CPU, I/O-Baugruppen, Bediengerät. Genau dann ist das Komponenten-Retrofit der wirtschaftlichste Weg: Die alte Steuerung wird ausgebaut, die neue eingebaut, das alte Bediengerät durch ein Unified Panel ersetzt — und der Schrank bleibt stehen.

2.1.Aus der Praxis: Absauganlage, S7-300 raus, S7-1200 rein — Schrank bleibt

Ein reales Beispiel aus einem Industriebetrieb in der Großregion (2026): Eine Absauganlage lief auf einer S7-300 mit einem Bediengerät aus der WinCC-flexible-Ära — Ersatzteillage zunehmend kritisch, Panel längst abgekündigt. Der Umbau:

• S7-300 ausgebaut, S7-1200 eingebaut — samt passender I/O-Baugruppen, im vorhandenen Schrank, auf der vorhandenen Verdrahtung.
• Altes Panel ersetzt durch ein Unified Basic Panel — mit komplett neu aufgebauter Visualisierung statt konvertierter Altbilder.
• Programm neu strukturiert, Symbolik vollständig neu erstellt, jede Funktion vor der Inbetriebnahme im Systemtest durchgespielt.
• Die Stromlaufpläne wurden mitgeliefert: Die Seiten der alten Steuerung wurden aus dem Plansatz entfernt und durch neu erstellte Seiten für die neue Hardware ersetzt. Der Betreiber bekam einen Plansatz, der den realen Endzustand zeigt, nicht den von 2010 plus Zettelwirtschaft.

Kein Schaltschrankbau, keine neue Elektroinstallation, kein Generalunternehmer-Overhead — getauscht wurde, was alt war, erhalten blieb, was gut war. Genau deshalb war das Projekt für den Betreiber deutlich günstiger als jedes Komplettumbau-Angebot: Der Umbau der Automatisierungskomponenten, die Software, die Visualisierung und die Plan-Nachführung kamen aus einer Hand.

Wann reicht das Komponenten-Retrofit nicht? Wenn der Schrank selbst am Ende ist (Korrosion, Platzmangel, thermische Probleme) oder die Anlage grundlegend erweitert wird. Das zeigt die Bestandsaufnahme — und dann ist der richtige Partner eine Schaltschrankbaufirma, mit der ich in solchen Fällen zusammenarbeite: Der Schrankbau kommt von dort, Software, Visualisierung und Inbetriebnahme von mir.

3.Warum ein 1:1-Hochzug zu kurz springt

Der scheinbar einfachste Weg: Programm mit dem Migrationsassistenten ins TIA Portal heben, HMI-Bilder hochziehen, fertig. Das funktioniert technisch — und ist in den meisten Fällen die schlechteste der möglichen Entscheidungen. Drei Gründe:

• Die Altlasten ziehen mit um. Ein S7-Programm, das 15 Jahre lang von wechselnden Händen geändert wurde, enthält tote Bausteine, doppelte Merker, hart codierte Werte und Strukturen, die niemand mehr erklären kann. Ein 1:1-Hochzug konserviert genau diesen Zustand — nur auf neuer Hardware. Die nächste Störungssuche dauert genauso lang wie vorher.
• Die neuen Möglichkeiten bleiben ungenutzt. Die S7-1500 und S7-1200 bieten strukturierte Datentypen, symbolische Adressierung, integrierte Diagnose und saubere Bibliothekskonzepte. Wer nur hochzieht, bezahlt moderne Hardware und programmiert weiter wie 2005.
• Ein hochgezogenes HMI bleibt ein altes HMI. Konvertierte Bilder übernehmen die Bildaufteilung, Bedienlogik und Alarmstruktur von damals — oft ohne Anpassung an heutige Bildschirmformate und ohne die Möglichkeiten von WinCC Unified (Web-Zugriff, skalierbare Vektorgrafik, moderne Bedienkonzepte). Das Ergebnis sieht neu aus und bedient sich alt.

Die Alternative ist kein Komplettneubau der Anlage, sondern ein strukturierter Neuaufbau von Programm und Visualisierung auf Basis der bestehenden, geprüften Anlagenlogik — das Verhalten der Anlage bleibt, die Substanz darunter wird erneuert. Wie das ohne monatelange Projektlaufzeit geht, zeigen die folgenden sechs Schritte.

4.Der Ablauf: Sechs Schritte vom Altbestand zur modernen Steuerung

4.1.Schritt 1 — Bestandsaufnahme: Das Programm lügt nicht

Jedes seriöse Retrofit beginnt mit der unbequemsten Wahrheit: Die Bestandsdokumentation stimmt fast nie. Schaltpläne von 2009, vierzehnmal handschriftlich geändert, Revisionsstände unklar — das ist der Normalfall, kein Ausnahmefall.

Deshalb arbeite ich mit zwei Quellen gegeneinander:

• Das SPS-Programm ist die Source of Truth. Was in der Steuerung läuft, ist die Realität der Anlage — nicht das, was im Plan steht. Ich lese zuerst das Altprogramm komplett aus und analysiere seinen Aufbau: Welche Ein- und Ausgänge sind wirklich verschaltet und verwendet? Welche Verriegelungen existieren tatsächlich? Ein Eingang, der im Programm abgefragt wird, aber in keinem Plan auftaucht, ist eine typische Entdeckung — und genau die Sorte Überraschung, die man vor der Inbetriebnahme finden will, nicht währenddessen.
• Die Stromlaufpläne werden dagegen abgeglichen und systematisch erfasst — jede Klemme, jede Adresse, jedes nachträglich eingebaute Betriebsmittel. KI-gestützte Werkzeuge beschleunigen diese Fleißarbeit erheblich: Aus einem Ordner gescannter Altpläne entsteht in Stunden statt Tagen eine strukturierte, durchsuchbare Übersicht aller Betriebsmittel, Adressen und Verbindungen. Geprüft wird jedes Ergebnis von Hand — aber die Sucharbeit übernimmt die Maschine.

Das funktioniert auch in harten Fällen. Ein Beispiel aus der Praxis: ein Altprogramm, von dem nur noch ein Online-Abzug ohne jede Symbolik existierte — kein Quellprojekt, keine Kommentare, keine Doku. Aus dem Abzug und den eingescannten Schaltplänen habe ich die Symbolik und die Struktur rekonstruiert, die gewachsene Anlagenlogik nachvollzogen und in die neue Steuerungswelt überführt — statt alles auf Verdacht neu zu erfinden und die eingespielten Abläufe der Anlage zu riskieren. Nach über zehn Jahren als SPS-Programmierer und Inbetriebnehmer liest man solche Programme wie andere Leute alte Handschriften: mühsam, aber zuverlässig.

Warum das zuerst kommt: Ohne belastbare Bestandsaufnahme ist jeder Kostenrahmen geraten. Mit ihr wird das Angebot kalkulierbar — für beide Seiten.

4.2.Schritt 2 — Hardware-Mapping: Was wird aus jeder Baugruppe?

Aus der Bestandsaufnahme entsteht das Hardware-Mapping: Jede Baugruppe des Altsystems bekommt ihren Nachfolger zugeordnet — CPU, digitale und analoge Peripherie, Kommunikationsbaugruppen. Typische Entscheidungen in diesem Schritt:

Ein Komponenten-Retrofit — Automatisierungskomponenten tauschen, Verdrahtung und Schrank erhalten — kostet typisch 30 bis 60 Prozent einer Neuanlage und amortisiert sich in 12 bis 36 Monaten. In diesem Schritt fällt auch die CE-Frage: Wird in Sicherheitsfunktionen eingegriffen (etwa ein Frequenzumrichter-Tausch mit STO-Aktivierung), ist das vor der Beauftragung zu klären, nicht danach.

Und die Stromlaufpläne? Sie gehören zum Lieferumfang. Die Seiten des alten Steuerungssystems werden aus dem Plansatz entfernt und durch neu erstellte Seiten für die neue Hardware ersetzt, mit Seiten-Querverweisen zwischen Alt- und Neubestand. Der Betreiber bekommt am Ende einen konsistenten Plansatz als PDF, der den realen Endzustand zeigt; weitergehende Auswertungen wie Klemmenpläne werden je nach Anlagenumfang vereinbart. Wie diese Seiten intern entstehen, ist mein Werkzeugkasten — was zählt, ist: Die neue Steuerungsebene ist vollständig dokumentiert, die Pläne stimmen, und sie kommen mit der Anlage.

4.3.Schritt 3 — Programm-Neuaufbau: Symbolik und Bausteine nach Standard

Jetzt entsteht das neue Programm — nicht als Konvertierung, sondern als strukturierter Neuaufbau auf Basis der dokumentierten Anlagenlogik:

• Die Symbolik wird neu erstellt, direkt aus der abgeglichenen Bestandsdokumentation. Jeder Ein- und Ausgang trägt einen sprechenden Namen und den Kommentar aus dem Plan — die Zeiten von E 12.3 ohne Erklärung sind vorbei.
• Die Grundfunktionen (Motoren, Ventile, Verriegelungen, Störmeldungen) entstehen aus einer erprobten, standardisierten Bausteinbibliothek — einheitlich aufgebaut, einheitlich diagnostizierbar, bei jedem Projekt gleich bedienbar.
• Die Anlagenlogik (Schrittketten, Betriebsarten, Rezepturen) wird aus dem Altprogramm nachvollzogen, bereinigt und in moderner Struktur neu aufgebaut — inklusive der ungeschriebenen Änderungen der letzten 15 Jahre, die nur im alten Code stehen. Die eingespielte Logik der Anlage bleibt erhalten; neu ist die Struktur darunter.
• Jeder Baustein wird vor der Inbetriebnahme getestet — erst im Trockentest gegen definierte Szenarien, dann im System-Gesamttest (Schritt 5).

Das Ergebnis ist ein Programm, das sich liest wie dokumentiert, sich verhält wie die Anlage — und das der nächste Instandhalter ohne Archäologie versteht. Welche Standards dabei den Unterschied machen, zeigt der Beitrag SPS-Programmierung: Best Practices für sauberen, wartbaren Code.

4.4.Schritt 4 — HMI: WinCC Unified mit neuem Bildkonzept statt hochgezogener Altbilder

Die Visualisierung ist der Teil, den der Bediener jeden Tag sieht — und der Teil, bei dem sich ein Neuaufbau am deutlichsten auszahlt. Statt alte Bilder zu konvertieren, entsteht die Visualisierung in WinCC Unified nach einem durchgängigen Bildkonzept:

• Anlagenübersicht als navigierbares Schema: Der Bediener sieht seine Anlage als Fließbild mit Zuständen auf einen Blick — nicht eine Ansammlung von Zahlenfeldern. Ein Klick auf ein Aggregat öffnet dessen Bedienfenster.
• Individuelle Bedien-Popups je Gerätetyp: Motor, Ventil, Klappe oder Regler werden im Kontext bedient — Betriebsart, Sollwerte, Störungen an einer Stelle. Jedes Gerätesymbol ist als skalierbare Vektorgrafik (SVG) an seinen Gerätetyp angepasst und zeigt Zustand und Störung direkt im Anlagenbild; das zugehörige Popup ist auf genau dieses Gerät zugeschnitten statt ein Einheits-Fenster für alles.
• Durchgängiges Alarmkonzept: Meldungen mit Klartext, Priorität und Quittierlogik statt kryptischer Sammelstörungen.
• Web-Zugriff inklusive: WinCC Unified ist browserbasiert — der Anlagenzustand ist vom Leitstand, vom Büro oder vom Tablet in der Halle einsehbar, ohne Zusatzsoftware. Warum Web-Technologie im HMI-Umfeld ein Gewinn ist, vertieft der Beitrag WinCC Unified und React: Synergien im HMI.

Weil dieses Bildkonzept auf einem wiederverwendbaren eigenen Standard basiert, bedeutet „neu aufgebaut“ nicht „von Null gezeichnet“: Struktur, Bedienlogik, Symbol- und Popup-Bibliothek stehen — projektspezifisch sind Anlagenschema, Aggregate und Texte. So bekommt auch eine mittelgroße Bestandsanlage eine Visualisierung auf dem Niveau, das man sonst nur aus Neuanlagen-Großprojekten kennt — zu einem Aufwand, der früher für reines Bilder-Hochziehen veranschlagt wurde.

4.5.Schritt 5 — End-to-End-Test, bevor die Anlage steht: Prüfaufbau statt Überraschung

Der teuerste Ort für einen Programmfehler ist die stehende Anlage. Deshalb wird getestet, bevor der Schrank aufgeschraubt wird — und zwar das Gesamtsystem, nicht nur einzelne Bausteine:

• Trockentest der Bausteine: Jede Grundfunktion und jede Schrittkette wird gegen definierte Szenarien geprüft — Normalbetrieb, Störfälle, Grenzwerte.
• End-to-End-Test auf der echten Ziel-Hardware: Die neue CPU wird für das Projekt ohnehin beschafft — also wird sie auch zum Testen genutzt, bevor sie in den Schrank kommt. Das komplette SPS-Programm läuft im Prüfaufbau auf der echten S7-1500 oder S7-1200, die Unified-Visualisierung in ihrer Runtime dagegen — exakt die Kombination, die später an der Anlage arbeitet, nicht nur eine virtuelle Simulation. Dann wird durchgespielt: jeder Taster, jede Meldung, jeder Sensor. Jeder Eingang wird einzeln stimuliert und die Reaktion der Ablauflogik geprüft — Schrittketten durchfahren, Verriegelungen provoziert, Störszenarien ausgelöst, das Bedienkonzept am nachgebildeten Prozess erprobt.
• Generalprobe des Umschalttags: Die Reihenfolge des Umbaus (Hardware tauschen, laden, Signaltest, Probelauf) wird vorab durchgeplant, mit klaren Rückfallpunkten.

Der Effekt: Auf der Baustelle wird verdrahtet, geprüft und angefahren — nicht mehr programmiert. Das Stillstandsfenster schrumpft auf Tage, und es ist vorher bekannt, nicht hinterher.

4.6.Schritt 6 — Inbetriebnahme und Übergabe: Alles aus einer Hand, die Doku stimmt wieder

Nach dem Anlauf ist das Projekt nicht vorbei — es ist erst vollständig, wenn die Übergabe stimmt:

• Geänderte Stromlaufpläne, die den realen Endzustand zeigen: alte Steuerungsseiten entfernt, neue Seiten ergänzt (die Grundlage dafür entstand in Schritt 1–2),
• vollständige Symboltabellen und Bausteindokumentation aus dem TIA-Projekt,
• HMI-Bedienungsdokumentation für das neue Bildkonzept,
• Einweisung von Bedienern und Instandhaltung,
• und die CE-Dokumentation entsprechend der in Schritt 2 getroffenen Einstufung.

Damit hat die Anlage zum ersten Mal seit Jahren wieder eine Dokumentation, der man trauen kann — und die Grundlage für jede künftige Erweiterung.

5.Warum das bezahlbar ist: keine Abteilungen, kein Overhead — die Fleißarbeit macht die KI

Ein berechtigter Einwand: „Neuaufbau statt Hochzug, neue Visualisierung, End-to-End-Test, nachgeführte Pläne — das klingt nach dem teuersten Angebot am Markt.“ Es ist in der Regel das Gegenteil. Zwei Gründe:

Erstens die Struktur. Bei einem klassischen Anlagen- oder Steuerungsbauer durchläuft so ein Projekt mehrere Abteilungen — Planung, Hardware, Software, Visualisierung, Doku — mit Übergaben, Abstimmungsschleifen und dem Overhead, den ein solcher Apparat nun einmal kostet. Hier gibt es genau einen Verantwortlichen, der die Anlage vom Altprogramm bis zum Bedienbild selbst kennt. Kurze Wege sind kein Marketing-Spruch, sie sind der Kostenfaktor.

Zweitens die Werkzeuge. Die Fleißarbeit, für die früher ganze Abteilungsstunden anfielen — Altpläne erfassen, Symboltabellen aufbauen, Dokumentation nachführen, Wiederholstrukturen ausprogrammieren —, erledigen heute KI-gestützte Engineering-Werkzeuge in einem Bruchteil der Zeit. Was bleibt, ist die Arbeit, die Erfahrung braucht: Anlagenlogik verstehen, Entscheidungen treffen, testen, in Betrieb nehmen. Genau dafür bezahlt der Kunde — nicht für Fleißarbeit.

Das Ergebnis dieser Kombination: Qualität, die früher nur in Großprojekten bezahlbar war — zum Preis eines schlanken Retrofits.

6.Der unterschätzte Bonus: OPC UA — die Schnittstelle, die Ihre Anlage KI-fähig macht

Ein Aspekt des Retrofits wird in fast jedem Angebot übersehen, obwohl er über die Jahre den größten Mehrwert liefern kann: Mit der neuen Steuerung bekommt die Anlage eine genormte Datenschnittstelle nach außen — OPC UA. Die S7-1500 bringt den OPC-UA-Server serienmäßig mit, ebenso die neue S7-1200 G2 (ab Firmware V4.0); eine S5 oder S7-300 hat diese Tür schlicht nicht. OPC UA ist dabei kein Exot, sondern der internationale Standard der Industrie (IEC 62541), mit Verschlüsselung und rollenbasierten Zugriffsrechten — es lässt sich exakt festlegen, wer welche Daten lesen darf.

Warum das im Zusammenhang mit KI interessant ist: KI gehört nicht in die SPS — aber an die SPS. Über OPC UA können externe Auswertesysteme die Anlagendaten lesend abgreifen, während die Steuerung selbst unangetastet ihre deterministische Logik fährt. Was damit heute schon realistisch machbar ist, ohne Konzern-IT und ohne zusätzliche Sensorik:

• Alarm- und Störungsanalysen: Welcher Sensor meldet am häufigsten? Welche Störung kommt jede Woche wieder? Statt Strichlisten und Bauchgefühl liefert die Auswertung der Meldedaten eine belastbare Rangliste — die beste Grundlage für gezielte Instandhaltung.
• Stillstands-Reports: „Anlage stand diese Woche 47 Minuten — davon 31 wegen Störung an Klappe 3.“ Solche Auswertungen entstehen automatisch aus den Betriebszuständen, die die Steuerung ohnehin kennt.
• Klartext-Berichte statt Rohdaten: Aus den strukturierten Prozessdaten lassen sich automatisch lesbare Schicht- oder Wochenberichte erzeugen — der Betriebsleiter liest eine Zusammenfassung, keine Zahlenkolonnen.
• Energiemonitoring: Verbräuche und Lastspitzen je Anlagenteil mitschreiben und Abweichungen erkennen — oft der erste Hinweis auf Verschleiß oder Fehlbedienung.
• Frühwarnung aus vorhandenen Daten: Motorströme, Laufzeiten und Zykluszeiten, die die SPS sowieso erfasst, taugen als Verschleiß-Indikator — eine schleichende Veränderung fällt der Auswertung auf, lange bevor sie ein Mensch im Tagesgeschäft bemerkt.

7.Was das für Betreiber unterm Strich bedeutet

Und der Zeitfaktor? Ein strukturiertes Retrofit dieser Art ist heute in einem Bruchteil der Projektlaufzeit machbar, die noch vor wenigen Jahren üblich war. Für den Betreiber zählt dabei weniger die Kalenderzeit des Ingenieurs als drei handfeste Konsequenzen: ein kürzeres, planbares Stillstandsfenster, ein belastbarer Preis statt offener Nachträge — und Qualität, die früher schlicht nicht bezahlbar gewesen wäre.

8.Der nächste Schritt: Bestandsaufnahme statt Bauchgefühl

Ob sich ein Retrofit für Ihre Anlage lohnt und was es kostet, entscheidet sich nicht am Verkaufsprospekt, sondern an Ihrem Bestand: Welche Baugruppen sind kritisch? Stimmt die Dokumentation? Was sagt das Programm — die Source of Truth Ihrer Anlage? Sind Sicherheitsfunktionen betroffen? Und: Reicht das Komponenten-Retrofit, oder braucht es mehr?

Genau dafür gibt es den ersten Schritt als eigenständige, überschaubare Leistung: eine Bestandsaufnahme mit Baugruppen-Risikoliste, Programm- und Doku-Check und einem belastbaren Kostenrahmen für die Migration. Damit wissen Sie, woran Sie sind — bevor Sie sich festlegen.

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Über den Autor: David Prybisch ist SPS-Programmierer und Inbetriebnehmer mit über zehn Jahren Praxis und Gründer von Prybisch Automation in Luxemburg. Er migriert Bestandsanlagen — von der S5 bis zur S7-400 — auf TIA Portal und WinCC Unified: KI-beschleunigt im Engineering, End-to-End getestet vor der Inbetriebnahme, mit Stromlaufplänen, die am Ende wieder stimmen.