Coûts du rétrofit API 2026 : Ce que coûte réellement la modernisation des systèmes de commande

1.L'urgence du rétrofit en 2026

« Nous n'avons plus de pièces de rechange pour votre S7-300. » De plus en plus de responsables de production de la Grande Région entendent cette phrase – et elle marque le début d'un compte à rebours.

En tant qu'ingénieur en automatisation basé au Luxembourg, je vis cette situation chaque semaine : des installations de production qui fonctionnent de manière fiable depuis 20 ans font soudain face à leur fin. Non pas parce que la mécanique est usée, mais parce que le système de commande est devenu obsolète.

Les faits sont clairs :

• Arrêt du Siemens S7-300 : Définitif depuis octobre 2025 (P.M410)
• Disponibilité des pièces de rechange : Uniquement jusqu'en 2035 environ via le marché primaire
• Base installée legacy : 60-70% de toutes les installations PME de la Grande Région fonctionnent encore sur S5/S7-300
• 85% des PME travaillent sans technologie avancée Industrie 4.0

2.Que coûte réellement un rétrofit API ?

La question la plus fréquente de mes clients est : « Combien cela va-t-il coûter ? » La réponse dépend de l'ampleur – mais comparé à une installation neuve, le rétrofit est presque toujours plus économique.

Tableau des coûts selon l'ampleur du rétrofit

Ampleur du rétrofit	Coûts typiques	Temps d'arrêt
Passerelle Edge overlay (acquisition de données sans modification API)	1 000–10 000 €	Heures
Modernisation IHM (interface uniquement)	5 000–20 000 €	1–3 jours
Modernisation des entraînements (variateurs de fréquence)	10 000–40 000 €	3–5 jours
Remplacement API (échange du contrôleur)	30 000–150 000+ €	1–4 semaines
Rétrofit complet avec technique de sécurité	50 000–200 000+ €	2–6 semaines

2.2.La règle des 60% selon Siemens

Règle empirique du secteur : Le rétrofit est économiquement judicieux lorsque les coûts sont inférieurs à 60% du prix d'une machine neuve. En pratique, cela signifie :

• Coûts du rétrofit : 30-60% d'une installation neuve
• Amortissement : 12-36 mois
• Avantage ROI : 18-24 mois vs. 4-6 ans pour un nouvel investissement

2.3.Calcul du ROI : Pourquoi le rétrofit est rentable

Avec des coûts d'arrêt moyens en production :

• Production générale : 260 000 €/heure (Aberdeen Research)
• Automobile : 2,1 M€/heure (Siemens True Cost of Downtime 2024)
• Pétrole & Gaz : ~500 000 €/heure

Exemple de calcul : Un rétrofit à 80 000 € s'amortit déjà par 20 minutes d'arrêt non planifié évité dans l'industrie automobile – ou par 18 heures dans la production générale.

3.Projets de rétrofit dans la Grande Région

Les exemples de réussite de notre région montrent ce qui est possible – et que les investissements produisent des résultats mesurables.

3.1.Luxembourg : Projets phares

Husky Technologies Dudelange – FEDIL Innovation Award 2024

• Projet : Digitalisation complète NGOM (Next Generation Operating Model)
• Investissement : 3,2 M€ de subventions gouvernementales
• Résultats : Délai de livraison de 4-5 semaines à moins d'1 semaine, de l'acier au moule en 17 minutes
• Technologie : Siemens MindSphere, AGV avec charge utile de 5 tonnes, jumeaux numériques

Goodyear Dudelange – Ultra-automatisation Mercury

• Projet : Fabrication de pneus entièrement automatisée avec fabrication additive
• Investissement : 64 M€
• Capacité : 500 000 pneus/an, 4× plus rapide que le procédé standard

Guardian Glass Bascharage – Modernisation du four

• Projet : Modernisation de la ligne de verre flotté
• Financement : Aide à l'investissement gouvernementale
• Résultat : Efficacité énergétique améliorée, durée de vie prolongée de l'équipement

3.2.Sarre : Transformation automobile

ZF Friedrichshafen Sarrebruck

• Projet : Transformation e-mobilité de l'usine de 9 000 employés
• Investissement : Montant à trois chiffres en millions d'euros
• Ampleur : Conversion complète à la production de groupes motopropulseurs électriques

ZeMA Sarrebruck – Centre Digital Mittelstand

• Offre : Démonstrateurs de rétrofit, terrain d'essai de 4 000 m²
• Partenaires : Airbus, BMW, Bosch, Daimler, Festo, Ford, Miele, Porsche, VW, ZF
• Pour les PME : Environnements de test gratuits pour l'évaluation du rétrofit

En savoir plus sur les tendances d'automatisation 2025 au Luxembourg.

4.Le chemin de migration : S5/S7-300 → S7-1500

Pour les bonnes pratiques de programmation API après la migration, consultez notre guide de programmation API.

La migration technique est entièrement documentée par Siemens. Les articles SIOS clés pour votre préparation :

Article SIOS ID	Sujet
105106251	Guide complet de migration S5→S7-1500
109478811	Migration S7-300/400→S7-1500 (matériel et logiciel)
62100731	Prérequis de migration TIA Portal
1118413	Manuel du convertisseur S5/S7
109744280	IE/PB Link PN IO (coexistence PROFIBUS-PROFINET)

4.1.Vue d'ensemble du chemin de migration

SIMATIC S5 → Convertisseur S5/S7 (STEP 7) → STEP 7 V5.x → Migration TIA Portal → S7-1500

4.2.Ce qui est converti automatiquement

• Tables de symboles → Tags API
• Programmes AWL → Texte Structuré (partiellement)
• Blocs fonctionnels standard
• Paramètres de communication de base

4.3.Ce qui nécessite une reprise manuelle

• Commandes TB/TBN/SU/RU (opérations de test de bits)
• Blocs de données système (DB0, DB1, DX0)
• Adressage indirect
• Blocs de communication (PUT/GET, BSEND/BRCV)
• Fonctions de sécurité (reconfiguration complète dans TIA Portal Safety)

4.4.Options de compatibilité matérielle

Siemens propose des adaptateurs pour une migration progressive :

• Adaptateurs E/S : Réutilisation des connecteurs frontaux S5 existants avec les modules S7
• Interface IM 463-2 : Poursuite de l'exploitation des racks d'extension S5 avec les fonds de panier S7
• IE/PB Link PN IO : Coexistence PROFIBUS-PROFINET pour les réseaux mixtes
• Continuité ET 200 : Les E/S décentralisées S5 ET 200 peuvent continuer à fonctionner avec les systèmes S7

5.Marquage CE après rétrofit

Le Règlement Machines UE 2023/1230 remplace l'ancienne Directive Machines 2006/42/CE à partir du 20 janvier 2027. Pour les projets de rétrofit, la question clé est : Quand une modification substantielle est-elle déclenchée ?

5.1.Une modification substantielle existe lorsque TOUS les critères sont remplis :

1. La modification intervient après la mise sur le marché
2. La modification n'était pas prévue par le fabricant
3. La modification affecte la sécurité (nouveau danger ou risque accru)
4. De nouveaux dispositifs de protection ou mesures de stabilité sont nécessaires

5.2.Conséquences d'une modification substantielle (Art. 18, RM UE 2023/1230)

• Le modificateur devient le fabricant
• Nouvelle évaluation de conformité requise
• Nouvelle documentation technique
• Nouvelle déclaration de conformité UE
• Apposer le marquage CE
• Conserver la documentation pendant 10 ans

5.3.Pas de nouveau CE requis pour :

• Remplacement de composants à l'identique
• Maintenance de routine et réparation
• Mises à jour logicielles prévues par le fabricant
• Optimisations de productivité sans impact sur la sécurité

6.7 critères de décision : Rétrofit vs. Installation neuve

La décision entre rétrofit et nouvel investissement dépend de plusieurs facteurs. Cette checklist aide à l'évaluation :

6.1.1. État mécanique

• Bâti machine, guidages, broches encore fonctionnels ?
• Pièces d'usure dans une plage acceptable ?

6.2.2. Disponibilité des pièces de rechange

• Composants de commande encore disponibles ?
• Prix du marché secondaire économiquement viables ?

6.3.3. Exigences de production

• Temps de cycle existants suffisants ?
• Exigences de qualité atteignables ?

6.4.4. Besoins de digitalisation

• Connectivité MES/ERP requise ?
• Maintenance prédictive souhaitée ?

6.5.5. Efficacité énergétique

• Moteurs IE4/IE5 économiquement judicieux ?
• Déploiement de variateurs de fréquence possible ? (20-50% d'économies d'énergie)

6.6.6. Conformité sécurité

• Mise en conformité CE selon EN ISO 13849 nécessaire ?
• Exigences de niveau de performance (PL) définies ?

6.7.7. Disponibilité de la main-d'œuvre

• Spécialistes legacy disponibles en interne ?
• Effort de formation pour la nouvelle technologie acceptable ?

Règle empirique : Si 5 critères ou plus sont favorables au rétrofit et que les coûts sont inférieurs à 60% du prix du neuf – moderniser plutôt que remplacer.

7.Minimiser les temps d'arrêt

Le facteur de coût le plus important dans les projets de rétrofit n'est souvent pas le matériel, mais la perte de production. Avec une planification appropriée, le temps d'arrêt peut être réduit à 20-50%.

7.1.Meilleures pratiques selon Siemens et Fraunhofer

Phase 1 : Préparation (pas d'arrêt)

• Programmation et simulation complètes dans S7-PLCSIM
• Pré-assemblage du matériel sur plaque de montage
• Préparer les adaptateurs E/S pour une connexion rapide
• Documenter la stratégie de repli (garder le retour S5 possible)

Phase 2 : Installation (arrêt minimal)

• Planifier l'installation le week-end/jours fériés
• Garder initialement l'ancien système de commande en parallèle
• Basculement par phases des sections individuelles de l'installation
• Disponibilité 24/7 de l'intégrateur

Phase 3 : Mise en service (exploitation surveillée)

• Surveillance initiale intensive sur site
• Résolution immédiate des problèmes
• Documentation de tous les ajustements

7.2.Réduction typique des temps d'arrêt

Type de projet	Durée totale	Arrêt machine
Migration API simple	3-4 semaines	2-5 jours
Rétrofit CNC standard	12-14 semaines	4-6 semaines
Passerelle Edge (acquisition de données uniquement)	1-2 jours	Heures (pendant la production)

8.Conclusion : Agir maintenant – Deux échéances approchent

Les faits parlent clairement :

• Échéance 2035 : Fin de l'approvisionnement en pièces de rechange S7-300
• Échéance 2027 : Règlement Machines UE avec nouvelles exigences CE
• Maintenant : Fenêtre optimale pour une modernisation planifiée plutôt qu'un rétrofit d'urgence

8.1.Vos prochaines étapes

1. Inventaire : Quels contrôleurs fonctionnent sur S5/S7-300 ?
2. Priorisation : Quels systèmes sont critiques pour la production ?
3. Budget : Peser les coûts de rétrofit contre le risque d'arrêt
4. Calendrier : Planifier la migration avant 2035

En tant qu'ingénieur en automatisation dans la Grande Région, je vous accompagne dans la planification et la réalisation de vos projets de rétrofit – de l'analyse initiale à la mise en service.

9.Ressources complémentaires

• Siemens Industry Online Support (SIOS) : support.industry.siemens.com
• ZeMA Sarrebruck – Terrain d'essai rétrofit : www.zema.de
• L-DIH – Évaluation de maturité numérique : www.dih.lu
• EUR-Lex – Règlement Machines UE 2023/1230 : eur-lex.europa.eu
• Fraunhofer IOSB-INA – Boîte à outils de digitalisation : www.iosb-ina.fraunhofer.de

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À propos de l'auteur : David Prybisch est ingénieur en automatisation au Luxembourg, spécialisé dans la modernisation d'API, les projets de rétrofit et les mises en service mondiales. Il accompagne les entreprises de la Grande Région Saar-Lor-Lux dans la migration de leurs commandes legacy vers les systèmes S7-1500 modernes.